■本报记者 李 方
　　近日，一汽-大众大众品牌客户关系管理部邀请了40位CC车主参观了一汽-大众轿车二厂总装车间，科技为本、品质为先的生产理念，模块化生产、贴车门机器人接手、电脑打钉、转毂试验台、模拟多种路况的道路测试等，高效、智能化的生产线……严谨、苛刻的检测环节，让车主们对CC由内而外的品质更加信赖。
　　进入宽阔敞亮的总装车间，呈现在人们眼前的是一幅繁忙而有条不紊的工作场景，生产线上的工人专业、娴熟的动作，物流车穿梭其间及时补给，在井然有序的生产节奏下，一辆辆装配完整的车辆驶下总装生产线。
　　据陪同的讲解员介绍，一汽-大众轿车二厂总装车间共分为物流周转地、整车装配区、整车检测返修区三个区域。其中装配区有4条分装线、1条总装线，总装生产线由德国进口，智能化程度极高，是亚洲最先进的汽车总装生产线。此外，总装线应用了十分科学的生产管理方式：订单式、模块化和准时化生产，按需生产，实现每64秒一辆车的高效率。
　　在参观过程中，杭州车主陆先生对电脑打钉很感兴趣，只是不明白，在柔性生产线上，前一辆车是宝来，后一辆是CC，车身尺寸不一样，打钉的全自动机器旁边没有工作人员，机器怎么能准确地找到需要打钉的地方？
　　讲解员解释说：每天的生产计划都是根据前方订单来制定的，在上线生产之前，已经根据订单将生产车型的每一个工序信息预先输入电脑，电脑打钉根据输入的信息进行生产，不仅精准度很高，而且力度适合，不会用为宝来打钉的力度来给CC打钉，也不会用为CC打钉的力度来给宝来打钉。这仅是总装生产线智能化、自动化的一个缩影，整条总装线智能化、自动化的程度非常高，诸如车门安装辅助机器、车轮拧紧设备，还有滑橇式的运输线等现代化总装线的设备、设施一应俱全，甚至车门密封胶条安装这样的工序也完全由机器来完成，这在国内是非常少见的。
　　来自西安的李女士发现，每辆正在装配的车旁，都有一个筐在一同移动，筐里整齐地摆放着零件，不同筐框里，看似一样的零件，却贴着不同颜色的标签。她不禁提出疑问：“一样的零件，为什么要贴不同颜色的标签？”。讲解员回答道：“总装线采用目前最先进的‘滑橇+流动货框车’装配方式，每个生产岗位的工人们都掌握所有车型的装配技术，实现CC、迈腾、速腾、高尔夫和高尔夫GTI，5款车型柔性生产。”一辆车由上千个零部件组成，不同车型的某些零部件或许只有细微区别，为了减少生产的复杂程度，降低生产难度，不仅每辆车都有一个货筐跟随，而且不同车型的零件贴上了不同颜色的标签，比如所有CC的螺母都贴蓝色标签，所有迈腾的螺母都贴的是红色标签，方便生产工人迅速做出正确的生产动作，这就是生产目视化管理。“在整个生产线上，类似的科学生产管理设计还非常多，这样不仅减少了故障率，同时也加快了生产速度。”
　　据悉，一汽-大众生产线上每一辆合格的车都必须通过贯穿生产全程的检验，外籍技术专家随时抽查检验，下线后，更是要经过各种测试合格后才能出厂。
　　总装线的尽头，正好有一辆白色CC驶下生产线，停到整车检测等候区。等候区前方有USP电检、转毂试验台、前束检测试验台、淋雨车间等检验设备，其中淋雨车间可进行50°C至85°C的淋雨试验检测，是国内检测条件十分苛刻的淋雨试验检测设备。此外，在总装车间外，还有一条1200米长，模拟包括搓衣板路、砂石路在内的10种不同路面情况的道路试验跑道，用来进行噪音检测及整车全方位性能检测。从上生产线到出厂，每一辆CC都要经过上百种检验。