在五粮液的十里酒城，人人都切身担负着践行“质量宣言”的层层重担，处处可寻维护五粮液百年老字号的笃行慎言。
　　洗瓶区玻璃门内，是包装车间卫生要求最严格的隔离区，远远就能看见徐晓雪和她的同事们在洗瓶、灌装、压盖、贴标、装盒、装袋、装箱、打码，一整条流水线上奔忙的身影。不消毒不让进，任何人来参观都只能在大玻璃墙外远观。
　　为了实现全程洁净无尘、无污染、无塑化和无外界侵入，五粮液数年前就开始严格控制接触原酒的陶坛、不锈钢桶、输酒管道、不锈钢槽车等生产设备，对包装材料均制定高于国家标准的企业内控标准，还对瓶盖等每种材料进行入厂必检并匹配酒浸出试验，确保无任何问题后才能进入正式包装工序。
　　不仅如此，酿酒工人只能穿布鞋、粮食原料必须循环使用麻袋而杜绝编织袋、主要车间的空气质量须实时监测等措施，在十里酒城早已深入人心。
　　在磨粉、制曲、酿酒、陈酿、勾兑、包装工序等各个环节，五粮液制定了严格的质控关卡，通过对生产作业过程、场所及原辅料识别、监测、评估、清理、整改等方式严格把关。“每个专检点都由专人负责，一部分由仪器进行理化分析，一部分则依靠技术人员感官把控，多年来已经成为一门代代相承的手艺绝活。”五粮液股份公司副总经理彭智辅表示，“这几十道工艺关卡早在30多年前就有了雏形，在后来的发展中，不断改进，在细节上做得更为精益求精”。
　　上世纪80年代，尽管年销售额仅几千万元，年利润不足一两百万元，企业资金吃紧，但几年酝酿之后，五粮液几乎拿出了整年的利润用于历史上第一次改造扩建。首先是硬件投入，改造车间、增添设备、修盖化验室和实验室以及设立科研所等，一并而起。也正是五粮液的这一步，带动白酒行业从此开始走上标准化、工业化之路。
　　五粮液30年来的几次技改，亦成为推动行业进步的龙头。第二次改造扩建开始于上世纪90年代初，王国春要求全厂上下将工艺管理提升为质量管理，成立全面质量管理办公室并对中层领导、关键工序人员进行专业培训，引进各项先进的检测技术，并提出“质量规模效益”的发展战略。
　　1991年率先拿下国家质量管理奖之后，大规模修建新厂房、新车间成为五粮液又一步好棋。数个几万吨级酿酒车间的建立，让五粮液的优势得到进一步发挥。
　　进入21世纪，第三次改造扩建所提倡的“凸显酒业、优化多元”，又将前两次技改的方法和理念充分丰富、扩容。五粮液拥有全球规模极大的发酵池数万个，全面保证了基础酒的生产和“优中选优”的能力，高于国内其他酒厂的发酵池总和。当时，五粮液蒸酒用的蒸锅有978个，远远超出同业普遍只有二三十个蒸锅。
　　在大规模扩大产能的同时，质量管理已不再是直线式的理念和口号，每道工序、每个员工都被赋予了更深远的责任，由此形成了五粮液独有的质控体系。“尽管白酒属于生物发酵的传统作业，但五粮液人身上处处透着一种精神，一种执着于细微、厚德、创新的精神。”业内专家表示。（孙燕明）