12月3日、4日，广汽丰田举办“一日工匠”品质开放日活动，分享匠心质造的最新成果。参观者通过品质讲座和车间探访的形式，了解TNGA双擎混动的领先科技优势，探索广汽丰田质量管理的核心——“自工序完结”理念，并与自主品保监查班的“黑帽子”工匠一起对产品车“找茬”，亲身感受广汽丰田打造“零缺陷率”工厂背后的品质精髓。
　　从2016年开始，广汽丰田每年举办“一日工匠”品质开放日，将广汽丰田的匠心理念传递给更多受众，使“高品质”成为广汽丰田独一无二的品牌名片。
先进车间：丰田全球最高标准要求
　　本次“一日工匠”探秘地点为广汽丰田第二生产线，这里生产凯美瑞、威兰达、汉兰达等多个车型，每辆汽车都需要经历冲压、焊装、涂装、总装、检查5个制造环节，每个环节都按照丰田全球最高标准要求进行生产。
　　冲压车间品质领先。广汽丰田从源头把控品质，2台离线材料清洗机，7条伺服冲压生产线，内置90%以上大型冲压件，比例领先行业，最大化保证冲压品质。
　　焊装车间技术领先。广汽丰田全数采用高精度焊接机器人打点，保证了焊点的精度与强度，焊装达到行业领先水平。
　　总装车间匠心技艺。作为丰田打造的“零缺陷率”工厂，广汽丰田依靠准时化（JUST IN TIME）和自働化“两大支柱”稳稳把控总装品质。“准时化”避免浪费，提升效率；带“人”字旁的自働化，则要求人和机器能够自动判断工序的好坏，发现问题能及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序。广汽丰田以匠心技艺，杜绝零部件装配错误，达到丰田全球最高标准要求。
安东系统：任何品质问题必须“当时、当地”解决
　　品质是在工序中制造出来的，而不是依靠检查来实现，这就是广汽丰田匠心质造的秘密。
　　在广汽丰田生产线上，参观者可以看到工位上方设置的黄红两色拉绳，以及醒目的监控显示屏，这就是将品质问题可视化的安东系统。每当生产线员工遇到无法解决的异常情况，马上拉动安东拉绳，显示屏会及时反馈问题点及工位，线上班组长立即进行处理，如车辆在到达下一工位前问题仍未解决，生产线将自动停止。任何一位生产线员工都有让生产线停止的权利，让品质问题在“当时、当地”得到解决，这也在最大程度上保证了广汽丰田的一流品控水准。
　　为避免人为偶然错漏所造成的拧紧不良，广汽丰田引入了“防错系统”，出错时设备自动停止，安东系统的三色灯柱便会自动报警指示。比如当开始拧紧螺栓作业时，蓝灯点亮。只有在作业者将螺栓全部拧紧，绿灯才能点亮，该工位才能被通过。否则，安东系统会自动报警，红灯将点亮，生产线停止，直至班长将问题解决，生产线才能再次开动，有效防止了漏拧紧的现象。这是总装自工序品质保证的重要一环，也是匠心质造的细节之一。
全员匠心：生产线一次性合格率达99%
　　从对标丰田最优工厂，到媲美豪华品牌制造品质，离不开精益求精、持续改善的工匠精神。
　　广汽丰田在每一个车间，都设有品质角，展示从生产线投产至今的重点品质提升活动及效果，每一位新员工都需要到品质角学习及体验，让他们在参与实际生产之前，就树立起品质优先的意识。
　　秉承“造车育人”理念，广汽丰田会根据每位员工的水平制定相应的育成计划，并通过定期培训和考核来调整计划，让每个人都能得到高效成长。
　　广汽丰田还在全公司内开展“至善至美-全员匠心行动”，从管理者、工程师到一线工匠超8000余名员工积极参与、持续改善，每年提交的品质改善案例达1.2万件，采纳率高达99%。
　　在全员工匠的努力下，广汽丰田的制造品质持续提升。2020年广汽丰田生产线一次性合格率提升至99%，领先行业平均水平10个百分点；整车不良下降至0.01件/台；供应商零部件不良率降低至0.29PPM（即100万个部品中只有0.29件不良），为汽车制造业树立了匠心质造的典范。
神秘“黑帽子”：超1500项监查牢牢把控出品水准
　　在广汽丰田工厂内，有一个独立于制造部门的秘密品质基地，他们用超严格的标准牢牢把控着广汽丰田的出品水准——品质保证部自主监查班。即使是生产线判定合格的车辆，也要再精益求精，不断发现新的问题，并找出源头进行改善。
　　戴着有SQA（自主品保监查）标志黑帽子的监查员们，按照丰田全球相同的方法和基准，从顾客的角度评价整车品质，评价项目超过1500项，严苛程度堪称“鸡蛋里挑骨头”。为了把品质做到极致，自主监查班甚至在丰田标准基础上制定了更高标准。比如大多数汽车真皮座椅落座会发出摩擦声，日本工厂不认为这是缺陷，但是广汽丰田的监查员站在中国消费者角度考虑，将这种情形判定为缺陷，并要求供应商选择更加柔软的座椅材质，以提高消费者的体验。这种精益求精的品质改善，很多豪华品牌也未必能做到。
　　以秒为单位进行流程改善，以微米为单位进行技能精进，是广汽丰田一直以来的优良传统，也是每位员工的工作信仰。每一次品质升级，都是对广汽丰田600万名车主的最好回应。全程匠艺灌注，全员匠心传承，没有最好，只有更好，这就是广汽丰田的匠心质造。广告