■本报记者 张 震
　　在消费者满意度中，消费者对品质的认可度是重中之重。2004年成立的广汽丰田，今年8月迎来了第100万辆整车下线，成为最快实现百万辆下线的企业之一。在短短几年间，广汽丰田如何将丰田的精益生产方式进行充分的运用？广汽丰田的产品为何获得了国内消费者信赖？对此，广汽丰田汽车有限公司质量管理部部长孙大兴向记者解读了广汽丰田的“三位一体”品质保障体系。
　　“广汽丰田在成立之初就以超越业界生产水平的高度进行开发，构筑起‘先进的工厂’、‘创新的渠道’、‘卓越的产品’为一体的三位一体高品质保障体系。”孙大兴说，为了进一步倾听顾客的声音，提升产品质量，广汽丰田还成立了质量特别委员会。从“顾客视角”出发，通过对开发、采购、制造、销售、售后服务等全流程的检查，进一步提升公司的质量保证体制。
　　对于汽车企业而言，想要制造出一流品质的产品，一流的工厂和制造工艺是不可或缺的重要武器。
　　“2004年开始建设工厂时，广丰就引进全球领先的技术和设备，建成‘丰田21世纪海外模范工厂’，奠定了生产高质量产品的基础。”孙大兴介绍了广汽丰田导入的堪称丰田全球最先进、世界顶级的生产设备和工艺：冲压车间采用全球最先进的伺服压力机生产线，具有高效率、高精度、低能耗等特点；焊装车间采用GBL生产线，配备267个自动化机器人，使车身焊接更精密、柔性化；涂装成型车间采用机器人自动喷涂系统、最新型注塑成型机以及应用水性涂料，实现了工序自动化和环保化生产，保证了高效率、高品质；总装车间采用日本最先进的精细化SPS零件分拣系统，使生产线员工专注于装配工作，有力地确保了装配品质。
　　当然，要制造一辆质量过硬的车，除了需要先进的制造设备和技术外，一套完善可靠的质量管理体系也是至关重要的。
　　“‘不让不良品流到下一个工位’的思想已经深入广汽丰田员工内心。”孙大兴说，任何一个员工若发现问题，都要立即让生产线停下以解决问题、消除不良，不让一件不良品流入下一个工位，从而保证产品的卓越品质。另外，广汽丰田秉承丰田自工序完结原则，在五大车间里，建立起周全、科学的检查体系，共设立1501个检测环节；生产线有1／3的空间用于工序检查。
　　2010年3月，“丰田中国质量特别委员会”成立，广汽丰田作为其中一员，也积极地进行改善，以更快地倾听来自中国消费者的声音，以“顾客视角”全面审视产品质量，将品质保障提高到一个新水平。
　　广汽丰田的品质保证是一个全过程立体式的防控体系。孙大兴介绍说，开发过程中，移交给生产部门之前的阶段，称它为“防未然”。在移交给生产部门之后，就是“防蔓延”的阶段了。在这里通过开展批量试制监查检测等各类试验，对品质水平作出确认。
　　开发与生产环节的品质把关，已经十分严格。广汽丰田在车辆上市后，还采取相应措施，尽快把握市场上出现的产品问题，做到早期发现早期解决。孙大兴说，EDER正是这一工作环节，一方面奔赴当地迅速确认并分析事实，尽快采取相应措施，以消除顾客的不安或不满。在执行完措施后，会尽早制定防止再发对策，并切实反馈到其他开发车辆中，防患于未然。
　　从“防未然”到“防蔓延”到“ED－ER”，再到“防再发”，广汽丰田形成了不断提高品质保障水平的有机循环。
（本版图片均为本报记者郝军摄）