■本报记者 施乾元
　　汽车行业一向讲究大，豪华高端的车型个头就要大，一般车型比不了豪车，也要横向跟同档次的比比内部空间，当然如果轴距还说得过去的话，也得晒晒。车型如此，生产汽车的工厂更是如此，强调占地多少亩，强调厂房空间格局。但是凡事有例外，广汽本田增城工厂就有点与众不同，从2006年建成到2015年第三工厂投入使用再到今年，十年时间，广汽本田把Smart-SSC的概念渐渐打磨成型，并投入到了工厂规划建设当中，投入到了生产管控当中。
　　什么是Smart-SSC？
　　简单说，Smart就是智慧，SSC当中第一个S是小型（Smal），第二个S是简练（Simple），最后的C则表示紧凑（Compact）。
　　九月中秋时节，以汽车媒体人构成的汽车研究院一行走进广汽本田，深度了解了广汽本田智慧生产的内涵。
　　为什么会形成这样的概念？
　　广汽本田执行副总经理郑衡介绍，1998年广汽本田成立，1999年黄埔工厂建成。这一时期成为了广汽本田打造品质标杆的起点；而到2006年增城工厂建成，广汽本田建造出了中国第一个不对外设废水排污口的工厂，树立了绿色标杆；到2015年广汽本田第三工厂建成时，智慧标杆成为了广汽本田的追求目标。
　　应该说，质量确实是一个企业立足的根本，是一个品牌可持续发展的保障，是一个产品在市场上得以生存的基本前提。但质量也仅仅是一个起点和基础，远非产品优秀品质的全部，比如智慧生产概念的应用。
　　广汽本田管理规划方面负责人袁浩博给记者一行讲述了广汽本田人对Smart的理解，首先是自动化工艺的运用，整个第三工厂的规划几乎都是靠现地化人员（中国员工），就是我们现地的人员自己规划设计的。实现了人与自动化设备的紧密配合，以及人机平衡。先进性与前瞻性平衡的智慧，与第二工厂有关现有资源最大的活用，最后是信息化与大数据应用的智慧。
　　以工厂建设为例，袁浩博介绍，整个第三工厂的面积不到10万平方米，“是我了解到业内达到24万年产的情况下,占地面积最小的工厂。投资方面，比第二工厂的投资大大削减，预计下降26%，人员效率反倒提升了29%。”
　　记者了解到，广汽本田第三工厂以小型车为主，目前生产飞度与缤智，但第三工厂最早的定位是生产大车。“后来通过总体的思考与规划，我们第三工厂只做小型车就够了。目前我们的厂房是24万（年产量）的规模，设备是12万的设备投入，未来也会根据市场的情况实现24万的产能扩大改造。我们的目标是希望资源投入最小化，效能发挥最大化，这是我们对智造新标准的理解。”袁浩博介绍。
　　如果有机会从空中鸟瞰，你会发现，广汽本田整个增城工厂大概有130万平方米的区域，综合楼北边一点第二工厂大概占工厂一半左右，第三工厂就比第二工厂明显小了很多。而在第二工厂东北侧，则是发动机工厂。整个生产流程，按照一字型从左到右排开。
　　2008年，广汽本田已经将增城工厂做好了规划，包括第二工厂、第三工厂和发动机工厂，建完以后整个布局已基本填满厂区。到2011年，广汽本田通过不断的检讨，提出SSC以及Smart-SSC理念之后，原来的方案有了天翻地覆的变化，通过重新规划布局，厂区面积比2008年版本减少了将近50%。
　　如何节省出这些土地与空间？郑衡介绍，各个领域各个科都做了很多努力，比如涂装车间，目前与第二工厂比，占地面积和空间都有大幅削减，包括工艺、自动化等等想了多办法。总装车间，第二工厂是4.3万多平方米，第三工厂2.2万平方米左右，第三工厂面积削减了50%，也是想了很多办法。发动机装配，长度（比企划）减少了45%，它是很简约的，看起来没有浪费的一条生产线。
　　比如冲压车间，通过导入一条高性能的伺服线，使得第三工厂比第二工厂的生产效率有所提升。生产速度大概三秒钟左右就冲一次。同时也采取了比较多自动化的设备，通过视觉系统，就像人长了眼睛，机器人根据不同工件流动的情况，根据它的眼睛可以抓工件，比一般冲压生产线柔性更高。自动装箱的效率，也从原来装两个件，到现在可以装十个件，人员效率因此得到了提升。
　　在焊接车间，看不到人在焊接，全部实现了自动化。焊接时候一个反馈的信号，比如检测电流不需要这么大就可以调小，这样可以节省能源10%-20%，飞溅也得到大幅度削减。
　　还有一个值得介绍的细节是智能车身总拼，所谓总拼，可以理解一辆轿车就是一个六面体，把六面合成一个盒子，一次成型的技术就是总拼，这样效率、空间都比以前优化，这是机器人削减的案例。
　　说起来，广本没有盲目追求机器人有多多，“很多人说我们有800台机器人，我们有1000台机器人，我们觉得适合就好了”。同时广汽本田通过人的智慧，想办法削减机器人的数量，让机器人的效率得到最大的提升，可以提升20%的效率，可以说，这都是靠人的智慧实现的。
　　值得一提的是广本的发动机工厂。
　　发动机工厂2015年9月正式投产，这是广汽本田第一次实现了自主生产发动机。而其中最大的特点是铸造车间不需要熔铝，而是从外面熔好再运过来。
　　这样做有什么好处？
　　传统发动机工厂的生产工艺，是在厂家那边先熔化铝，熔化以后形成铝锭，铝锭再运过来，运到车间再熔一次，应该说，这对社会资源是一种浪费。广本则是在厂家那边直接熔好，通过汤包一样的保温包，以液态的方式送过来，每个包一吨左右，直接送到车间，节省了铝的二次熔化的成本与消耗。
　　在机加工车间，多轴箱设备给人留下很深印象。对于一般的加工中心而言，一次只能加工一个；但是对多轴箱，你可以理解为一个手指上面有五个甚至十个钻头，可以同时加工十几个产品孔。它的特点是，灵活，高效。
　　综合看，对于广汽本田而言，指导其行动的核心，可以说是结合了人的智慧以及机器的智慧，将效能发挥做到最大化。而在这样的前提下，广汽本田在资源投入方面，通过Smart-SSC体系，实现了资源投入的最小化。
　　而一个最大化，再加上一个最小化，实现从制造到智造的跨越，或许这也是“中国制造2025”的主旨所在。