图一：总装车间可实现多车型共线生产。

图二：焊装车间采用先进的激光焊技术。
■王小月 文/摄
　　随着领克汽车第二款SUV车型领克02的上市，远离城区的领克张家口工厂也变得热闹起来。
　　还没进入厂区，就看到一台机器人在写毛笔字，笔法流畅，还能够自己蘸墨。或许，这也是在彰显工厂的智能化和信息化。
　　占地面积80万平方米，约1200亩的领克工厂，由吉利汽车集团管理和运营。由昔日的农田变身现代化潮流工厂，总投资达125亿元，建有冲压、焊装、涂装和总装四大车间。
　　据了解，领克张家口工厂生产基于CMA基础模块架构平台的领克及沃尔沃车型，在此生产的产品规划是领克02和未来上市的领克03。
　　年产乘用车20万辆，也就是每小时生产30台车，每两分钟就有一台车下线，这一数字着实令人咋舌。
　　基于“工业4.0”的理念规划，领克汽车张家口工厂通过引入完善的IT系统、采用先进的信息管理模式、配置一流的设备，以实现智能工厂、智能生产和智能物流为目标。
　　通过更智能化的生产管理创建更灵活的生产程序，实现了工厂生产全产业链的信息追踪，涵盖了物料、产品、设备等信息的互联共享，工厂信息化系统具有生产可管控、装配可防错、质量可追溯、作业可指示、效率最大化等诸多亮点，充分诠释着“潮流工厂”新定义。
　　众所周知，在整车制造过程中，焊装是相当关键的工序，是整个车身制造的核心。《中国消费者报》发现，焊装车间并没有太多工人，其引入了世界顶级的KUKA柔性生产线，采用285台KUKA机器人，主焊线自动化程度达100%。焊装车间厂房建筑面积约48000平方米，包含了一系列先进的设备系统，保证生产的有序进行，主要负责白车身焊接组装与四门两盖装配调整工作。
　　焊装是整车制造四大工艺中的第二环节，是整个车身骨架构建的关键。既要保证焊接强度，同时也要兼顾保证尺寸与外观的质量使命。
　　此外，先进的激光焊技术也是焊装车间的一大技术亮点。以领克02车型为例，车身上大规模采用了激光焊接工艺，焊接强度高、速度快，焊接变形小且美观，保证车型细腻的外部质感。
　　机器人抓件，用胶枪固定的方式进行涂胶，有效提高了涂胶质量与效率；机器人自动滚折边，一台机器人可以完成多个门盖滚边，质量稳定且效率高。而在门窗框焊接部分，则采用阿普拉斯新型技术，焊点压痕微乎其微。
　　不难看出，通过机器人减少了大量人力，也确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性。
　　同时，作为整车制造四大工艺车间中面积最大的总装车间，占地面积59000平方米。它由一条总装主线，多条分装线组成，配备了大量行业领先的生产设备。
　　工作人员介绍，车间依照沃尔沃全球质量标准进行设计建造，整线集成了柔性化生产，同步物流配送系统，扭矩自动监测报警系统等一系列国际先进的高科技、高柔性的生产制造工艺和生产质量保证系统，不仅能够实现多车型共线生产，而且能保证整车品质。
　　总装车间大量采用电动工具进行装配，车间的噪音水平得到极大程度的降低。车间助力手及平衡吊共计48个，实现了所有重物提取均有助力设备进行辅助，在提高效率的同时，更为员工提供了舒适安全的作业体验。
　　同时，为了避免员工进行弯腰等非常规姿势下的操作，工厂总装车间还大量采用电动式升降滑板，充分满足人机工程学，可以根据工件高度，自主设定工位高度，确保工作人员在安装过程中的安全、舒适和高效，这也是目前先进工厂人机工程学应用的潮流。
　　整个工厂无不彰显着自动化、信息化和柔性化，实现流程可视化，过程可追溯。不仅如此，领克也在打造绿色工厂，提出绿色排放、绿色能耗和绿色汽车。
　　全部VOCs吸附浓缩并焚烧后排放，实现零污染，同时，污水处理达到一级标准，中水可回收进行绿植灌溉；引入余热再利用技术，建立光伏发电，保证厂区1/8的电能使用。
　　吉利控股集团总裁、吉利汽车集团总裁兼CEO安聪慧接受媒体专访时表示，领克还成立了专门的鼻子小组，对车内用料的气味进行评价，最大消除车内异味产生源，保证领克坚持6.5级以上气味等级要求。
　　毫无疑问，智能+绿色已成为行业共识，智能化、信息化、柔性化、自动化水准将推动汽车产业转型升级，引领中国高端汽车制造潮流。