图：陕汽内饰检验员张彦星检查车辆装配情况。
■本报记者 徐文智 文/摄
　　9月23日上午，秋雨蒙蒙，记者如约来到西安市高陵区的陕西汽车集团股份有限公司（以下简称陕汽）。在9月16日中国质量（杭州）大会上，陕汽获得第四届中国质量奖提名奖，表彰该企业在智能质量管理模式中的创新探索与质量实践。这家1968年建厂的国有企业从秦岭脚下一路走来，步履坚定，勠力奋进，如今已经成为拥有员工3万多名、年产汽车20余万辆、工业产值过千亿元的大型商用车企业集团。
　　即使凉气浸肤，但是四周洋溢的蓬勃向上的生产气氛依然暖心。见面伊始，陕汽质量管理部部长赵承军就对《中国消费者报》记者说：“我们将产品生产（内循环）的质量数据系统与客户运营（外循环）的质量数据系统连通，这种双循环智能质量管理模式，目前在国内同行业中屈指可数。”
　　用电子笔点开办公室一架落地演示大屏，陕汽智能质量大数据平台迅速跃出。随着屏幕页面不停翻动，65万余辆在用陕汽卡车的各项数据，如VIN码、车系、车型、故障代码、维修类别、路况、负载、扭矩、转速等一目了然，从产品生产的数据到客户使用的数据尽收眼底。
　　“当前在保车辆33万辆左右，比去年同期数量增长了近10%，但是企业售后支出金额却下降了将近10%。这样的数据变动，说明企业的产品质量得到了提升。”赵承军告诉记者，通过智能质量大数据平台实时抓取车辆数据，采用故障比对、失效因子分析、多维度算法集成、仿真建模等方法就可以对车辆开展精准智能预判。这个智能平台还可以自动捕捉、解析车辆运营质量表现，数据与上下游产业链实时共享，设定阈值，从而可以及时智能预警。
　　近年来，陕汽积极探索企业数字化转型，通过数据湖项目将企业内部研产供销服等数十个信息化系统与外部车联网系统数据连通，构建了智能质量大数据平台，为双循环智能质量管理模式奠定了基础。
　　陕汽是如何通过数十个信息化系统连通产品生产与客户运营两个领域，从而精准实施智能质量管理的？在陕汽卡车生产一线，记者找到了答案。
　　在陕汽总装配厂内饰装配线工位上，工人们正在有条不紊地安装配件。《中国消费者报》记者见到了正在仔细核验工人装配质量的检验员张彦星。他告诉记者，刚才驾驶室检验中发现的外手柄缺件等问题，通过手中平板电脑上显示的MES（即车辆生产过程信息管理系统），进行了资料输入，下一道工序检验员登录MES系统后，就可以知道上一道工序出现了哪些问题，是否得到了修正，从而确保配件安装质量。
　　总装配厂质检科副科长郭佳丽告诉记者，一条生产线上设定有10个质检员，他们通过MES信息系统可以对卡车整车装配质量了然于胸，防患于未然。她对记者说：“卡车初期故障是一个重要质量指标，通过DMS系统即车辆销售信息管理系统，企业梳理大量售后信息后发现，有的服务站在初期故障修理中碰到了较多管路漏气问题。我们主动联系服务站，了解服务站对管路漏气故障的修理方式，最终锁定故障原因是密封圈安装问题。依据这个质量数据，在卡车装配生产环节原有的针对制动管路的气密检测仪工序外，针对非制动管路的漏气检测，又增加了一道刷清洁剂的手动检测工序。”
　　看着现代化设备有序运转，听着质量管理人员的细致讲述，赵承军的一席话在记者脑海中浮现：从客户的视角理解质量，就是以客户满意的方式为客户提供产品与服务。显然，如此内涵的“质量”，只有产品生产与客户运营两个领域质量数据系统充分连通，才能够真正做到落地落实。
　　赵承军对记者说，53年来，陕汽的质量管理模式从传统检验把关、全面质量管理、“三全”质量管理、精准质量管理，逐步发展到目前的智能质量管理阶段，管理模式不断迭变，关键质量指标大幅提升，给企业的持续发展带来了不竭的动力。他说：“我们将认真学习习近平总书记致中国质量（杭州）大会重要贺信精神，继承陕汽的质量管理优良传统，进一步做好质量工作。”