图为广汽本田第三工厂内的节能发动机装配车间。
■本报记者 李方 文/摄
　　10月20日，广汽本田第三工厂暨发动机工厂在广州增城建成投产。第三工厂是本田在华中期战略的重要组成部分，初期规划为12万辆，未来将扩大到24万辆，总投资35亿元。届时，广汽本田三个工厂的总产能将达到72万辆／年。当日，广汽本田还首次对外开放今年初建成启用全新的研发基地。
　　与广汽本田前两个工厂不同，其第三工厂设计定位于“Smart-SSC”理念（Smart，即智慧；SSC即Smal、Simple、Compact，小型、简练、紧凑）。
　　广汽本田总经理水野泰秀表示，广汽本田第三工厂暨发动机工厂，不是简单的产能扩容，而是继承和提升黄埔工厂、增城工厂环保、品质优势，基于“Smart-SSC”的核心理念大胆创新，打造的一座全新的“智慧工厂”。
　　广本第三工厂作为新一代的“智慧工厂”，其占地面积缩小45.5%；投资减少26%；人员效率却提升了29%；实现了“资源占用最小化、效能发挥最大化”，在本田全球24万辆年产能工厂里，是占地面积最小的工厂，其涂装车间、总装车间，均为本田全球最小。
　　据本田技研工业株式会社社长八乡隆弘介绍，广汽本田第三工厂暨发动机工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都位居本田全球工厂的前列。
　　广本第三工厂的各生产工艺，都导入了先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到“智造”水准，人员效率与增城工厂相比提升了29%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，实现“人机最佳平衡”。其冲压车间导入了国内自动装箱效率最高的高效伺服冲压线。焊装车间不仅实现了焊接自动化率100%，还导入国内领先的智能化的自适应焊接控制器。据介绍，这种控制器可根据板材的配合情况，在设定范围内自动调整最优的焊接参数，从而实现在充分保障焊接强度的同时，大大减少焊接飞溅，能耗比传统控制方式降低20%。
　　广本发动机工厂，在机加工环节，导入由加工中心(NC)和多轴箱加工专机(MO)组合而成的智能加工线，大幅提升效率和灵活性，更在装配环节率先大规模采用世界先进的电动扳手，可同时实现对扭矩和角度的控制，拧紧精度完全符合品质规格要求。
　　广汽本田执行副总经理郁俊表示，作为新一代的“智慧工厂”，第三工厂实现了“资源占用最小化、效能发挥最大化”，是“中国制造2025”战略在汽车行业落地的样本，让广汽本田实现了从“制造”到“智造”的全新跨越。
　　首次开放的广汽本田研发基地占地约200万平方米，拥有开发车型所需的全套设施设备。具备商品企划、造型、设计、整车试作、实车测试、零部件开发等整车开发能力。
　　环境试验室，可模拟温度、湿度、风力、阻力等各种环境，无需在全国各地不同环境下实际行驶，也能通过模拟环境来验证汽车性能。
　　为了设计出环保节能、行驶性能卓越的造型，在造型过程中会利用1/4风洞试验室验证汽车的空气动力性能，以打造完美、成熟的造型，为顾客创造极致驾驶乐趣。
　　广本研发基地的碰撞试验室，能进行正面碰撞、偏置碰撞、侧面碰撞等各种形式的碰撞试验，水平不亚于中汽中心C-NCAP水准，很多设备在国内属于超高水准。
　　基地高速环形试车跑道，全长4.2km、最高设计时速180公里/小时。
　　试车场面积并不大，但测试功能非常齐全。有全国面积最大的低摩擦路，能模仿冰面、雪面等湿滑路，确保所开发的汽车在雨天、积雪结冰等容易打滑的路面上也可安全驾驶；还有依照中国各种路况建成特殊路/坏路，可以全方位对车辆性能进行测试。
　　广汽本田的环保理念，一直以来是有口皆碑。而研发基地的环保表现亦可圈可点。基地跑道区，既保留了原有生态，同时还实现了厂区污水零排放，废水回收处理后，都用在了厂区绿化灌溉和厕所回用。