图：流水线上工人正在工作。
■伊吾 文／摄
　　9月7日，历时23个月、经过数千名建设者的努力奋斗，PSA集团全球新一代标杆工厂——神龙汽车有限公司成都工厂建成投产。首款产品——东风标致4008也在当天成功下线。
　　蓉城之东，龙泉驿区，两年前还是一片“鼓蛙”四起、“鸣蝉”高歌、起伏不平的黄土地；如今一座首期建设占地2484亩、建筑面积54万多平方米的现代化绿色智能、全球新一代标杆工厂及产业配套工业园区已完整呈现。
　　“我们绝不是现有工厂的简单复制，而是国内外汽车先进技术成果的集成、创新与再造。”神龙公司成都工厂厂长芦从国坦言，我们有能力、更有信心，将成都工厂建设成为PSA集团全球新一代标杆工厂。
　　冲压车间全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，最高节拍15次/分钟，具有防尘、降噪、废气零排放等显著优势，噪音控制在83分贝以下；实施“联合安装、一模四件”等更优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%；首次采用铝制型材冲压，打造轻量化车身；安全、环保、智能化工艺技术水平，处于行业领先水平。
　　焊装车间如同机器人的世界。全线采用MES+ANDON即生产信息化、精益化管理的工业系统，实现100%焊装自动化、柔性化、订单式生产。广泛采用国内外领先的、具备自动焊接、自动输送、自动预装成型、自动在线监测等各类型机器人共有442台，包括自适应中频焊，自动点焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自动涂胶；产品焊接质量及强度，采用超声波无损检测技术；产品焊装几何尺寸实现全程在线激光监测跟踪、预警反馈技术；零部件合装与成型，采用XYZ三维自动调整、自动识别与精准定位、自动焊装，首次采用16台机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台，可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，属国内首创，填补汽车行业技术空白；为实时监控70多个白车身几何尺寸关键点，在白车身下线前，采用4台高精度机器人测量系统，以确保每台车身焊装质量稳定可靠；焊装生产线的集成创新、智能化技术工艺装备水平，处于行业领先地位。
　　涂装车间，最注重的当然是生态环保。全线采用国际领先的工艺标准与技术装备：前处理采用绿色环保的硅烷工艺，与传统磷化工艺相比，根除了锰、镍、磷等离子排放，具有节能70%、残渣降低90%以上、重金属零排放的绿色环保显著优势；采用最新一代免中涂水性漆紧凑型喷漆工艺，与传统工艺相比，减少多道工序，具有工序紧凑、能耗降低的优势；采用干式喷漆室技术，与传统工艺相比，具有能耗降低60%、废漆渣可回收利用、污水零排放等节能环保优势；广泛采用机器人喷涂先进设备，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂；烘干炉实现余热回收，大幅降低碳排放；采用水性隔音降噪喷涂材料，取代阻尼贴片，质量可靠、性能稳定。涂装生产线节能减排、绿色环保的显著优势与技术水平，国际领先。
　　全线呈S型布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等综合物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%是总装车间的特色。同时运用“车身立体库技术”“底盘与车身实现自动合装、自动伺服拧紧技术”“前后挡风玻璃装配采用机器人自动抓取、自动涂胶技术”、全程信息化跟踪与质量检测等，在实施车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性180多项传统检测的基础上，新增智能驾驶辅助（即ADAS功能）自动检测系统，并建立了全长4.5KM、27种检测路谱的国际一流厂内专用跑道试验场，新车检测下线后，进行100%跑道试验，确保生产的每辆车质量合格。