图1：油漆车间。
图2：总装车间。
■吴博峰
　　自动按照线路系统上运输材料的小车，不停挥舞机械手臂的智能化机器人，车身车间高达96.6%的自动化率……10月23日，《中国消费者报》探访了上汽通用汽车沈阳北盛基地，实地感受汽车生产的完整过程。
　　上汽通用北盛汽车现拥有两个整车厂和一个动力总成车间，年产能50万台整车、45万台发动机，是中国汽车单一工厂规模最大的企业之一。
　　作为上汽通用汽车全国布局的四大生产基地之一，上汽通用沈阳北盛工厂承担了别克、雪佛兰两大品牌共六款车型的生产重任。别克威朗、雪佛兰全新科鲁兹，别克GL8商务车系列和雪佛兰科帕奇等，都从这里驶向全国各地。
　　“车身代表了汽车的形象特征，我们生活中所见到的汽车外表面件都是通过这里的每一个模具逐步生成。”上汽通用北盛汽车冲压车间讲解员对《中国消费者报》说道。
　　众所周知，汽车工厂的第一道工艺是冲压。车间拥有数字化的工艺视频监控系统及高度智能化的暗灯系统，拥有的300吨研配压机和数控自动化龙门铣床，使模具不出车间即可完成调试及维修工作。
　　在冲压车间内，最值得一提的是自动驳运系统中实行自动巡航的小车（AGC），其可以根据系统的指令，自动按照工艺要求对料架实施搬运动作。
　　在这套技术运用之前，传统工厂冲压车间都是用采用人工开叉车进行料架运输的动作，而自动化小车技术，避免了传统运输方式下多部叉车交叉作业容易形成的堵塞和安全隐患，同时降低了人力成本，并提高了生产效率。
　　从冲压线下来后，车辆就转入到车身车间。而为了保证品质，北盛三期车身车间采用了随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备。
　　车间工程经理尹力新对此如数家珍：“车身车间的特点有‘三高’，即高节拍、高自动化率、高柔性。规划速度为每小时生产60台车；527台机器人参与生产使自动化率高达97.7%；柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备，是目前国内最先进的车身生产线之一。”
　　由于采用了自适应焊接技术，焊接参数可以根据板材状态和间隙配合，在一定范围内自动调整，获得最佳的焊接参数，使焊接质量更加稳定。
　　北盛三期生产的雪佛兰全新一代科鲁兹的焊点总数为3389，超高强钢焊点占58%。超高强钢的应用使车身强度增加，但车身重量降低40公斤，在保障安全品质的同时，更能够有效降低油耗。
　　车间内一玻璃房内只见6台机器人正围绕一台车上下工作，触角所到之处，各项数据指标一目了然。“这是在检测车身的尺寸是否合规，如果不能通过检测系统，会自动回馈到后台。”尹力新介绍道。
　　而油漆车间几乎成了机器人的天下。“在4S店传统工艺的油漆上漆率仅有30%甚至更低。但在沈阳北盛基地，机器人喷涂工艺上漆率达到了90%以上。而这套技术在国内也是处于领先水平的。”讲解员介绍道，“这样不仅节约油漆材料，而且节约能源”。
　　在喷涂完毕后，整车将进行国内首创的BEADinspection裙边胶自动检测系统。油漆车间通过在工位出口处增加照相系统，在车身通过照相系统的同时，通过编码器在每个特定位置连续抓拍，然后对照数据库中质量符合要求的照片，识别缺陷。
　　一分钟有一辆沈阳生产的通用汽车问世，沈阳北盛基地的总装车间，则是最后一环。
　　总装车间具有多种车型制造能力，柔性生产线满足通用汽车全球生产工艺的要求。车间生产线由内饰线，底盘线，终装线、门线，发动机线和检测区组成,包括134个主线工位，具备年装配30万辆整车的生产能力。
　　“总装车间的紧固点大量采用高精度电枪+QCOS防错系统。在实际紧固中，电动工具对扭矩和角度进行严格监控，并100%将数据上传，用于分析和精确追溯,保证制造质量。同时，首次采用紧固件hold功能，如果任何紧固点出现问题，这辆整车将无法在系统内报交，从而保证了车辆每个紧固件的质量。”总装车间工程经理陆威对《中国消费者报》说道。
　　在整个参观过程中，参观者通过近距离观看制造和质量管理系统，与工程技术人员现场深入交流，对上汽通用汽车秉持的“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的企业文化以及贯穿制造全过程一丝不苟的品质态度有了更深层次的体验。